Al debutto a Plast 2026 in questi giorni, il nuovo software permette una riduzione fino all’88% delle prove e del 94% degli scarti nella fase di regolazione dei parametri, rendendo lo stampaggio a iniezione più efficiente, stabile e replicabile.
Smart Mold, società partecipata al 50% da Sirmax Group specializzata nell’ottimizzazione del processo di stampaggio a iniezione delle materie plastiche, presenta all’edizione 2026 di PLAST una novità assoluta: il software Aria, un sistema basato sull’IA che supporta le aziende dello stampaggio a iniezione nella gestione delle regolazioni di processo, rendendo quest’ultime più rapide e ripetibili.
Il sistema nasce per rispondere a una criticità comune nel settore: ogni variazione delle condizioni produttive, come cambio stampo, fermo macchina, variazione del materiale o comparsa di difetti, richiede attività di regolazione spesso affidate all’esperienza individuale dell’operatore. Ogni regolazione non efficace comporta scarti, tempi macchina improduttivi ed energia consumata inutilmente. Il software Aria di Smart Mold interviene in questa fase critica, aiutando l’operatore a riportare il processo verso la condizione ottimale attraverso suggerimenti guidati basati sull’analisi dei difetti.
Concretamente, “Aria” misura la qualità del pezzo, interpreta i difetti e suggerisce le correzioni più efficaci per raggiungere più rapidamente la qualità richiesta. Oltre alla semplice ispezione si innesca, quindi, anche una azione di supporto decisionale. “Aria” utilizza algoritmi di visione artificiale e di intelligenza artificiale per misurare la severità dei difetti in modo continuo. Questo permette di comprendere se il processo sta migliorando, peggiorando o se richiede una correzione mirata e trasforma l’esperienza maturata durante il collaudo e la messa a punto degli stampi in una base di conoscenza condivisa, utilizzabile nel tempo anche da operatori meno esperti.
«In un contesto industriale in cui le competenze specialistiche sono sempre più difficili da reperire – spiega Giovanni Lucchetta, founder e CEO di Smart Mold –, “Aria” aiuta le aziende a standardizzare il processo, ridurre la dipendenza dall’esperienza individuale e rendere più accessibile la gestione della qualità. L’obiettivo è portare l’intelligenza del processo direttamente a bordo pressa, rendendo lo stampaggio più efficiente, stabile e replicabile. Siamo orgogliosi di aver raggiunto questo risultato, frutto di anni di ricerca e sperimentazioni, e di poter essere in grado oggi di dare ai nostri clienti un livello di innovazione così elevato».
La novità di Smart Mold – che a PLAST 2026 è ospitata anche nello stand di Wittmann Group (stand B121, padiglione 22) dove è possibile vederne l’applicazione su una pressa – è già stata testata con successo ottenendo risultati concreti: una riduzione media delle prove necessarie per raggiungere la qualità da 25 a 3 e i pezzi scartati da 128 a 8. Il che significa -88% di prove nella fase di regolazione; -94% di scarti durante il riavvio del processo; maggiore rapidità nel ritorno in qualità; migliore continuità produttiva.
“Aria” può essere integrato con qualsiasi pressa di stampaggio a iniezione, anche meno recente o non connessa alla rete. Quando non sono disponibili interfacce digitali, il sistema può acquisire i dati direttamente dal monitor della macchina. L’installazione prevede una postazione di visione composta da telecamere industriali, illuminazione controllata e unità di elaborazione locale, senza necessità di modificare la pressa.
Oltre al nuovo software sviluppato da Smart Mold, Sirmax porta al PLAST di Milano il suo portafoglio articolato di sei macro-famiglie di compound, sviluppate in collaborazione con i clienti attraverso processi di co-design: Polipropilene (non caricato, additivato, rinforzato con fibre o modificato); Tecnopolimeri ad alte prestazioni (stirenici, tecnici, speciali e blend), commercializzati con i brand Iso® e Dafne®; Elastomeri termoplastici Xelter®, alternativi alla gomma vulcanizzata, con effetto soft-touch; Biocompounds e versioni Green di tutte le linee, con contenuto variabile di riciclato post-consumo o post-industriale – i marchi sono Green Iso® (PP, EPC) e Green Xelter® (TPE) per i circolari, Biocomp® per i compostabili e biodegradabili.
Ogni materiale è progettato per garantire prestazioni elevate, versatilità e sostenibilità, con applicazioni che spaziano dall’automotive all’elettrodomestico, dall’edilizia all’elettronica, fino al packaging, allo sport e al tempo libero. Per il settore elettrico ed elettronico, in particolare, comparto in rapida crescita che richiede materiali ad alte prestazioni e certificazioni rigorose, Sirmax ha creato una business unit dedicata, destinando risorse a nuovi impianti, laboratori e risorse specializzate.
