Alla scoperta del processo avanzato di riciclo della plastica che riduce l’impatto ambientale e promuove l’economia circolare.
L’impianto A2A Ambiente di selezione e recupero della plastica di Muggiano a Milano è stato al centro di uno degli incontri di networking promossi dalla Filiera Energy Sustainable Global Chain di Assolombarda che si è tenuto a fine maggio. In quest’occasione la nostra redazione, insieme ad altri rappresentanti di aziende associate alla filiera, ha potuto osservare da vicino il trattamento della plastica nelle sue diverse fasi.
L’impianto si inserisce in un modello di business, promosso da A2A, che mira a ridurre al minimo l’uso di materie prime vergini e a massimizzare il riutilizzo delle risorse attraverso il recupero e il riciclo dei materiali. Basti pensare che l’impianto contribuisce al raggiungimento degli obiettivi di riciclo/recupero dei rifiuti e all’autosufficienza impiantistica del Gruppo A2A.
Questa struttura, che è uno dei Centri di Selezione e Stoccaggio di Corepla, tratta all’incirca 50.000 tonnellate di materiali provenienti dai centri di raccolta del Comune di Milano e di vari comuni dell’hinterland milanese, tra cui l’area di Monza e Brianza.
Realizzato con una forte attenzione all’ambiente, all’innovazione e alla sicurezza nel rispetto delle esigenze della comunità, il Centro CSS di Muggiano riceve plastiche e imballaggi provenienti dalla raccolta differenziata e, attraverso l’utilizzo di tecnologie di separazione all’avanguardia, li suddivide in diversi flussi in base alla tipologia di materiale (ad esempio PE, HDPE, PVC, PP, ecc.) e al colore. Presso l’impianto, vengono gestite 17 diverse tipologie di prodotti e sottoprodotti, tutte destinate a processi di recupero: queste plastiche possono essere riutilizzate come materia prima seconda per la produzione di nuovi oggetti, senza l’utilizzo di ulteriore materia.
Dopo una presentazione da parte del Responsabile dell’impianto Giovanni Faedda e una dettagliata spiegazione delle fasi del processo da parte di Nicolas Alampi, Assistente Capo Impianto, abbiamo potuto visitare la struttura e osservare le 4 fasi del processo di selezione e separazione delle plastiche:
- Lacerazione sacchetti di raccolta: tramite trituratore aprisacchi. I rifiuti passano attraverso un sistema costituito da lame rotanti che aprono i sacchetti senza sminuzzarne e disperderne il contenuto.
Separazione meccanica: tramite vaglio rotante e vaglio balistico. Il vaglio rotante (cilindro forato) permette la separazione dimensionale del rifiuto: solo la parte intermedia, quella dai 6 cm ai 35 cm viene trattata nella fase successiva. La parte fine, al di sotto dei 6 cm finisce nello scarto, il plasmix fine che viene inviato al recupero termico, mentre il materiale ingombrante, oltre i 35 cm viene controllato dagli operatori di cernita che smistano manualmente i vari prodotti (cellophane, sacchetti grandi, taniche, ecc.). Il separatore balistico è formato invece da griglie oblique che attraverso movimenti vibratori e oscillatori permettono al materiale leggero e piatto di salire verso l’alto (principalmente film e sacchetti) e al materiale voluminoso o comunque pesante di cadere verso il basso (principalmente bottiglie e contenitori). In questo modo i rifiuti vengono separati a seconda della dimensione e della forma del materiale. . Durante il percorso sono presenti diversi magneti deferrizzatori che separano dal flusso di rifiuti i metalli ferrosi in base alle proprietà magnetiche dei loro componenti. I metalli non ferrosi, come l’alluminio, vengono rimossi dai separatori a correnti indotte, che generano un campo magnetico opposto a quello della macchina facendo sì che il materiale venga respinto.- Separazione ottica: tramite 12 scanner a doppia tecnologia che leggono le caratteristiche fisiche dei materiali e li separano per colore e per polimero. SI tratta di lettori ottici installati in successione ed equipaggiati di visori NIR (sensori IR a corto raggio) e VIS (sensori a luce visibile). Nella lavorazione del recupero e riciclo della plastica, l’obiettivo finale è infatti quello di ottenere delle separazioni per differente caratteristica chimica (tipologia di polimero) o colore. I lettori ottici sfruttano i raggi infrarossi e in base alla riflessione che ricevono viene riscontrato un determinato spettro che sancisce sia il tipo di polimero che il colore. Viene quindi attivato un ugello ad aria compressa che colpisce l’oggetto e lo indirizza in una sezione apposita.
- Controllo qualità: tramite postazioni di separazione manuale per ciascun prodotto in uscita. Tutto il materiale selezionato dal lettore ottico viene controllato per ottenere una purezza di prodotto fino al 97%, come da richiesta del Consorzio. Da qui è nato il progetto di integrazione di bracci robotici con intelligenza artificiale, progettati per potenziare le performance del sistema e garantire standard sempre più elevati nei processi di selezione.
Al termine del viaggio tutte le plastiche e l’alluminio, separati correttamente, subiscono un processo di compattazione per creare imballi facilmente stoccabili.
I materiali plastici recuperabili verranno conferiti, nell’ambito della filiera Corepla, ad impianti di valorizzazione che li trasformeranno in materia prima seconda. I metalli verranno inviati a impianti di recupero e gli scarti non recuperabili attraverso i Consorzi della plastica verranno inviati a recupero termico.
Il Centro CSS di Milano ha adottato numerose soluzioni tecnologiche per migliorare l’efficienza del processo di recupero della plastica e ridurre l’impatto ambientale. L’impianto è dotato di un impianto per la produzione di energia da fotovoltaico e di sistemi avanzati per la gestione dei rifiuti residui e l’ottimizzazione dei consumi, riducendo al minimo l’impronta ecologica dell’intero processo.
Il Gruppo A2A ha, inoltre, implementato un sistema di monitoraggio digitale in continuo dei parametri di funzionamento dei principali sistemi impiantistici, finalizzato a prevenire le possibili anomale condizioni di esercizio anticipandone eventuali fuori servizio, migliorando continuamente l’efficienza dell’impianto, garantendo una gestione ottimale delle risorse e un costante aggiornamento tecnologico per affrontare le sfide future del riciclo.
L’impianto di Muggiano rappresenta un esempio virtuoso di come l’industria possa contribuire alla sostenibilità ambientale. Attraverso l’adozione di tecnologie avanzate, un processo di selezione rigoroso e un continuo impegno per l’innovazione, l’infrastruttura è in grado di ridurre l’impatto della plastica sull’ambiente e di promuovere una vera economia circolare.
