Società elettrica locale riduce le perdite di aria compressa e risparmia, grazie a Atlas Copco, circa 9.000 Euro/anno.
Ottimizzare gli impianti di aria compressa consente di migliorare l’efficienza, ridurre i costi operativi e l’impronta di CO₂ delle imprese, oltre ad aumentare l’affidabilità delle macchine e ridurne i tempi di fermo.
In questo contesto Atlas Copco ha sviluppato strumenti e servizi che assicurano il funzionamento ottimale degli impianti, con conseguente riduzione dei consumi energetici e maggiore rispetto per l’ambiente. Si tratta di sistemi di audit degli impianti, soluzioni per monitorare le prestazioni delle apparecchiature nella sala compressori e sistemi di controllo automatici che mantengono la produzione di aria compressa sempre allineata alle esigenze effettive.
Per dimostrare l’efficacia dei sistemi di audit degli impianti di aria compressa proposti da Atlas Copco, citiamo l’esperienza di un’azienda elettrica locale indiana che si è rivolta alla filiale locale della multinazionale svedese per valutare l’opportunità di aggiungere, ai quattro compressori già presenti, un nuovo compressore da tenere in standby e attivare in caso di tempi di fermo macchina imprevisti. Le frequenti perdite di pressione dell’impianto, infatti, richiedevano che tutti i compressori funzionassero continuamente.
La prima fase dell’intervento effettuato dai tecnici Atlas Copco è stato un audit dell’intero impianto di aria compressa tramite AIRscan, sistema in grado di simulare le diverse configurazioni della sala compressori e fornire proiezioni sui potenziali risparmi energetici e i vantaggi per l’ambiente. Per poter effettuare le misurazioni, sono stati installati dei sensori per dare indicazioni sulle cadute di pressione e un flussimetro portatile per valutare il fabbisogno e la portata d’aria dell’applicazione. È stato quindi utilizzato un rilevatore in grado di misurare le perdite di aria compressa nell’impianto. Tutte le misurazioni sono state registrate in un report dettagliato, con inclusa una proposta di piano d’azione per il miglioramento.
Il rapporto ha rilevato che a valle dell’essiccatore e lungo la rete di distribuzione si verificavano perdite di aria che causavano significative cadute di pressione e quindi una maggiore domanda di aria. Questo era il motivo per cui tutti i cinque compressori funzionavano contemporaneamente. La riparazione delle perdite ha ridotto di oltre il 18% il tasso di utilizzo dei cinque compressori, quindi la possibilità di far lavorare contemporaneamente solo quattro compressori, con il quinto in standby da attivare in caso di fermi macchina. In questo modo, il consumo energetico si è ridotto di 825 kWh al giorno, pari a 301.000 kWh all’anno con un risparmio equivalente a circa 9.000 Euro/anno, e tempo di ammortamento dell’investimento per la riparazione delle perdite inferiore a 4 mesi. Il cliente ha inoltre ridotto le emissioni di 213 tonnellate all’anno.
AIRScan è un audit completo dell’intero impianto di aria compressa che include, in un determinato intervallo di tempo, la misurazione dell’energia assorbita, del fabbisogno di flusso d’aria, della pressione del sistema, della qualità dell’aria, delle cadute di pressione e altro.
“In ambito industriale, la corretta gestione dell’aria compressa è un tema cruciale: si stima che circa l’11% dei consumi elettrici totali sia imputabile a questo vettore energetico, con un’incidenza che può arrivare a rappresentare più del 30% dell’energia elettrica consumata da un’impresa. In questo contesto, è fondamentale disporre di strumenti e soluzioni in grado di contenere i consumi, ridurre la spesa energetica e contribuire concretamente alla sostenibilità ambientale. Atlas Copco è al fianco delle imprese che desiderano mantenere i propri impianti di aria compressa sempre in condizioni operative ottimali”, afferma Davide Cevoli, Optimization Products & Services Manager di Atlas Copco Italia – Divisione Compressori.
