Una trasformazione che potrebbe ridisegnare la competitività energetica dell’industria italiana.
Mentre l’Europa continua a rafforzare il proprio impegno nello sviluppo dei sistemi di accumulo a batteria, l’elettrificazione dei processi termici industriali si conferma una delle soluzioni più efficaci per accelerare la transizione energetica.
Non si tratta semplicemente di sostituire una tecnologia esistente, ma di ripensare in modo strutturale la produzione e la gestione del calore nei processi industriali.
Nel 2025 il mercato europeo dei sistemi di accumulo a batteria (BESS) ha registrato una crescita del 45% rispetto all’anno precedente, con 27,1 GWh di nuova capacità installata. In pochi anni, la capacità complessiva è passata da 7,8 GWh nel 2021 a oltre 77 GWh nel 2025, evidenziando uno dei trend di sviluppo più dinamici dell’intero panorama energetico europeo. Anche l’Italia segue questa traiettoria: ad agosto 2025 la capacità di accumulo ha superato i 17 GWh, con un incremento del 55% su base annua e l’obiettivo di raggiungere 15 GW entro il 2030.
Allo stesso tempo, le recenti tensioni geopolitiche nello Stretto di Hormuz — area strategica per il transito di una quota significativa del petrolio e del gas naturale liquefatto a livello mondiale — hanno riportato instabilità sui mercati energetici, determinando una nuova volatilità dei prezzi del gas in Europa. Per il sistema industriale italiano, dove oltre il 60% dei processi termici dipende ancora dal gas naturale, questo scenario si traduce in un aumento diretto del costo del calore.
In questo contesto prende forma un approccio alternativo: produrre energia termica non attraverso combustibili fossili, ma mediante elettricità gestita in modo intelligente nel tempo. L’integrazione tra BESS, EMS e pompe di calore industriali permette infatti di utilizzare l’energia nei momenti economicamente più favorevoli, compresi quelli caratterizzati da prezzi molto bassi o prossimi allo zero, trasformandola in calore destinato ai processi produttivi.
I benefici non riguardano soltanto l’aspetto tecnologico, ma anche quello economico. I sistemi BESS consentono di immagazzinare energia quando il costo è più conveniente o quando è disponibile da fonti rinnovabili, rendendola poi utilizzabile nei momenti di effettiva necessità. Le pompe di calore industriali sfruttano questa energia per produrre calore di processo, anche ad alte temperature, sostituendo progressivamente le tradizionali caldaie alimentate a combustibili fossili.
Un elemento determinante è rappresentato dall’efficienza energetica. Grazie al coefficiente di prestazione (COP), le pompe di calore possono generare diverse unità di energia termica per ogni unità di energia elettrica consumata. In questo modo, il vantaggio derivante dall’acquisto di energia a basso costo viene ulteriormente amplificato, poiché l’energia accumulata viene convertita in una quantità superiore di calore utile per la produzione.
Il risultato è una progressiva riduzione della dipendenza dal gas naturale e un crescente disaccoppiamento tra il costo del calore e quello dei combustibili fossili. Le imprese possono così limitare la propria esposizione alla volatilità dei mercati energetici e ottimizzare l’approvvigionamento su base oraria, valorizzando al massimo sia le dinamiche di mercato sia l’eventuale energia prodotta da fonti rinnovabili.
Nonostante la maturità delle singole tecnologie, il vero limite oggi non è tecnologico ma sistemico: l’integrazione tra BESS, EMS e pompe di calore industriali è ancora in una fase embrionale. I sistemi di accumulo continuano a essere progettati e gestiti come asset puramente elettrici, mentre le pompe di calore ad alta temperatura richiedono una profonda comprensione dei processi termici e interventi mirati sull’impiantistica esistente. Ne deriva una separazione tra mondo elettrico e mondo termico che, nella maggior parte dei casi, impedisce di cogliere il reale potenziale di ottimizzazione. A questo si aggiunge una forte frammentazione tecnologica: soluzioni apparentemente equivalenti presentano differenze sostanziali in termini di efficienza, cicli di vita, sicurezza e logiche di controllo. In assenza di una visione integrata, il rischio per l’industria è quello di implementare sistemi performanti a livello puntuale ma inefficaci a livello di stabilimento.
Il quadro è ulteriormente complicato da vincoli tecnici e normativi ancora poco presidiati. Il superamento di determinate soglie di potenza può comportare la classificazione degli impianti come “unità rilevanti”, con impatti diretti su autorizzazioni, connessione alla rete e modelli di esercizio. Parallelamente, la crescente centralità degli EMS introduce temi critici legati alla cybersecurity, alla gestione del dato e alla dipendenza tecnologica, soprattutto in presenza di fornitori extraeuropei. Infine, la qualità e l’affidabilità dei componenti rimangono eterogenee in un mercato in rapida espansione, dove trasparenza e tracciabilità non sono sempre garantite.
In questo contesto, il fattore distintivo non è più la singola tecnologia, ma la capacità di orchestrarla. È qui che si crea – o si distrugge – valore. Le imprese sono quindi chiamate a un cambio di paradigma: passare da una logica di adozione tecnologica a una logica di integrazione industriale. Questo richiede competenze trasversali – termiche, elettriche, digitali e finanziarie – e un approccio progettuale capace di tenere insieme performance tecnica, sostenibilità economica e gestione del rischio lungo l’intero ciclo di vita dell’impianto. Nelle applicazioni industriali più favorevoli, i tempi di ritorno dell’investimento possono indicativamente collocarsi nell’intervallo 2-4 anni, anche grazie a fattori regolatori come il sistema europeo ETS (Emission Trading System), che rende progressivamente più conveniente la sostituzione dei combustibili fossili con soluzioni elettrificate a basse emissioni.
L’integrazione tra BESS, EMS e pompe di calore industriali non rappresenta semplicemente un’evoluzione tecnologica, ma l’emergere di un nuovo paradigma energetico: un modello in cui il calore diventa una variabile flessibile, gestibile nel tempo e progressivamente disaccoppiata dalla volatilità del gas. In questo scenario, il valore non risiede nella singola tecnologia, ma nella capacità di progettare e implementare architetture integrate all’interno dei processi produttivi. È su questo livello che si stanno posizionando operatori come Renovis, EPC contractor ed ESCo per l’industria, con un approccio che combina competenze termiche, elettriche e digitali. La vera sfida – e al tempo stesso la principale opportunità – dei prossimi anni sarà proprio questa: portare queste soluzioni dentro gli stabilimenti, trasformando il calore da costo rigido e non gestibile a leva strategica di competitività industriale.
fonte: Renovis
