Igor, azienda italiana nota a livello globale per la produzione di Gorgonzola DOP, si è affidata a Intergen come partner strategico per implementare la propria politica di risparmio energetico e di sostenibilità mediante l’installazione di un impianto di cogenerazione di 2 MWe
Negli ultimi anni l’azienda ha realizzato diversi ampliamenti dell’headquarter di Cameri, contribuendo ad aumentare la superficie totale, passata da 35mila a 50mila metri quadrati. L’ampliamento del sito produttivo e la crescente domanda di energia termica ed elettrica hanno portato l’azienda a scegliere la cogenerazione, con l’installazione di un impianto progettato, assemblato e messo in funzione da Intergen.
L’impianto di cogenerazione, in container insonorizzato, è stato installato all’interno di un edificio tecnico esistente e sarà in grado di assicurare un rendimento elettrico del 42,4% e termico del 44,4%, per un rendimento complessivo dell’86,4%. Ciò comporterà un rilevante risparmio energetico ed economico, con un periodo pay back dell’investimento molto limitato. L’impianto installato costituisce una risposta concreta alla necessità di autoprodurre i vettori energetici utilizzati nei processi produttivi e di diminuire drasticamente le emissioni di CO₂.
Dopo un approfondito studio dei consumi del sito, Intergen ha progettato e installato un 
impianto di cogenerazione su misura dotato di motore MWM (Motoren Werke Mannheim) TCG 2020V20 (250 NOx) alimentato a gas naturale, tra i più performanti attualmente in commercio. I motori MWM, distribuiti nel nostro Paese da Intergen dal 1987, rappresentano i cuori tecnologici dei sistemi di cogenerazione e assicurano affidabilità e rendimenti altissimi. Hanno performance molto elevate sia per quanto riguarda l’efficienza elettrica, sia per l’energia termica prodotta, dal momento che la temperatura in uscita dai gas di scarico generata da 250 NOx è pari a 419°C (ben 50°C in più rispetto ai motori di altri brand, a parità di potenza).
L’energia elettrica prodotta dal cogeneratore (2000 kWe) sarà interamente assorbita dalle utenze di stabilimento; invece, l’acqua calda termica messa a disposizione dal motore verrà accumulata in un serbatoio aggiuntivo, sostituendo in parte l’acqua calda prodotta in modo tradizionale. Il vapore generato dai fumi di scarico verrà impiegato a parziale copertura della produzione di vapore con caldaie tradizionali.
